Jak powstają indywidualne wkładki ortopedyczne w technologii druku 3D?
Nowoczesna ortopedia coraz częściej wykorzystuje druk 3D, który umożliwia m.in. precyzyjne tworzenie spersonalizowanych wkładek ortopedycznych. Dzięki zaawansowanej metodzie skanowania stóp oraz indywidualnemu dopasowaniu wkładki te pomagają w korekcji wad postawy, redukcji bólu oraz poprawie biomechaniki chodu. Jak wygląda proces ich tworzenia?
Skanowanie 3D kończyn i analiza potrzeb
Pierwszym etapem powstawania indywidualnych wkładek ortopedycznych 3D jest wykonanie dokładnego skanu stóp pacjenta za pomocą skanera 3D. Urządzenie rejestruje kształt, wymiary oraz punkty nacisku stopy, uwzględniając jej ułożenie zarówno w pozycji statycznej, jak i dynamicznej podczas ruchu. Na podstawie skanu specjalista – zwykle ortotyk lub fizjoterapeuta – analizuje dane, określając obszary wymagające wsparcia, odciążenia lub korekcji. Uwzględnia się tu także specyficzne potrzeby pacjenta, np. związane z uprawianiem sportu, pracą stojącą czy istniejącymi deformacjami stóp. Zebrane informacje stanowią fundament dla dalszego projektowania, zapewniając pełną personalizację wyrobu.
Projektowanie cyfrowe z użyciem oprogramowania 3D
Na podstawie danych ze skanu tworzony jest wirtualny model, który pozwala na dokładne zaplanowanie kształtu, grubości i struktury wkładki. W tym procesie uwzględnia się biomechanikę chodu oraz indywidualne wymagania medyczne, co pozwala na stworzenie wkładek wspierających prawidłowe ustawienie stóp i odciążających problematyczne obszary. Projekt może być także personalizowany pod kątem estetyki, np. poprzez wybór koloru czy wzoru, choć priorytetem pozostaje funkcjonalność. Gotowy projekt jest następnie przesyłany do drukarki 3D, zamykając etap przygotowawczy i otwierają fazę produkcyjną.
Druk 3D i wykończenie wkładek
Ostatni etap to wytworzenie wkładek w technologii druku 3D, która wykorzystuje materiały termoplastyczne, np. poliuretan czy inne elastyczne tworzywa. Drukarka nakłada kolejne warstwy materiału zgodnie z cyfrowym modelem, uzyskując złożone struktury, niemożliwe do wykonania w tradycyjnych metodach. Proces ten trwa zazwyczaj kilka godzin, w zależności od stopnia skomplikowania projektu. Po wydrukowaniu wkładki są poddawane obróbce wykończeniowej – szlifowaniu krawędzi, dodaniu wyściółki dla zwiększenia komfortu czy naniesieniu powłok antybakteryjnych. Gotowy wyrób jest lekki, wytrzymały i precyzyjnie dopasowany do stopy pacjenta. Po zakończeniu produkcji wkładki są testowane pod kątem funkcjonalności, a pacjent otrzymuje produkt gotowy do użytkowania w codziennych aktywnościach lub specyficznych sytuacjach, jak sport czy rehabilitacja.